​銅鑄件縮孔的構成是因為凝結進程中熔融金屬的體積縮短得不到補償而造成的。二維金相或斷層切片圖畫觀察到的縮孔呈現一係列不連續的小孔，但實踐上從三維圖畫中可以看出，它們連成一個全體，具有淩亂的曲麵。縮孔的淩亂外表是因為它與枝晶間液體的觸摸。

微腔是鋁合金鑄件的首要缺陷之一，對鑄件的力學功用，尤其是疲乏功用有重要影響。鑄造合金的疲乏功用首要與其孔洞缺陷和顯微組織特征有關。關於具有很多孔的鑄件，疲乏功用的鬆散首要受孔的數量和標準的影響。但是，少孔鑄件的疲乏行為首要由除孔以外的微觀組織特征抉擇，如氧化膜、相顆粒、枝晶距離、晶粒標準等。
影響疲乏功用的要素許多。一般以為，無缺陷耐性固體的疲乏裂紋源於循環載荷下的持久滑移帶(PSB)和侵入揉捏，這是由不同滑移麵引起的不同滑移量引起的。PSB與基體界麵的位錯密度和散布發生驟變，發生缺口，簡單成為疲乏裂紋萌發區。

在有孔洞、氧化膜等缺陷的鑄件中，這些缺陷成為導致疲乏失效的首要要素。A356鑄造鋁合金的顯微組織、成分、共晶相形狀對疲乏功用的影響。指出鑄件中孔洞缺陷較少時，疲乏功用首要受氧化膜和顯微組織的影響。

評論了晶粒標準、空洞和非金屬夾雜物對疲乏裂紋萌發進程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356-T6鑄造鋁合金疲乏功用的影響(孔洞缺陷得到控製)，提出了依據微觀結構(枝晶標準、較大的矽顆粒標準、較大的孔洞標準、較大的氧化物標準以及孔洞與外表的距離)的高周疲乏裂紋萌發和擴展模型，並計算了不同應力條件下的疲乏壽數。

壓鑄進程是一個特別的進程，壓鑄零件的質量構成無法實踐控製，一切的工藝參數都隻能通過外部控製間接測量，壓鑄零件的真實質量隻能通過背測來驗證；此時壓鑄質量已經構成，查驗成果不能改動壓鑄質量。因此，為了保證壓鑄產品的質量，在壓鑄進程中采取了嚴格控製工藝參數的穩定性和壓鑄進程中人員操作的一致性等控製措施。但及時發現不合格的壓鑄件，在出產進程中盡可能減少廢品的丟失就顯得尤為重要。

零部件是有氣密性和功用要求的產品，其內部氣孔、縮孔和漏氣缺陷是產品報廢的首要原因。因此，為了保證和進步產品質量，滿足大批量出產的要求，從出產預備階段就采取了一些質量控製措施，對壓鑄件質量施加一些良性影響，以保證大批量出產壓鑄件的質量和穩定性。